BMW Z3 / Z4 Club France

Utilises
une résine époxy bi composante sans solvant. Elle se tend toute seule et obtient un beau fini même au pinceau. Je ne vais pas faire la promo de nos produits ici mais avec cette chimie, tu obtiendras une excellente durée de vie, une très forte résistance chimique et à la pollution, une excellente résistance à la chaleur. Une très bonne résistance mécanique et une capacité à la fissuration de l’ordre d’1.5 mm. (toujours sans t’orienter vers nous, tu trouveras cela chez Leroy Merlin avec la gamme Résilience de DECO) il peut y avoir mieux et moins cher mais c’est réservé aux pros.
Quant à ta jonction d’elemenTs, il n’y a pas de question à se poser et là et je suis obligé de faire notre promo, prends du Sikaflex AM ou du Sikaflex 512(existe en mini cartouche) qui sont des références dans ce type d’utilisation.
Saches que ton constructeur préféré assemble tous ses véhicules avec nos mastics Sikaflex lui permettant ainsi d’obtenir des gains en rigidité et acoustique très important et limitant considérablement les soudures mécaniques ou thermiques. De plus tu garderas une certaine souplesse au niveau de l’assemblage t’evitant Les fissurations.
Bon courage et félicitations pour ton tuto
NB: tu parles de polystyrène or j’ai l’impression visuelle que t’es moules sont en polyuréthane ! Alors ?

Merci pour cette réponse, je t'ai MP

Voici la commande du jour, intégralement passée sur https://www.merlinmotorsport.co.uk/ prix cohérent et surtout énormément de choix!

L'évent qui prendra place sur les pare-chaleur en carbone à proximité des disques:



Le Boa (double couche haute tempé) en 2,5":



De quoi le fixer:







Et une grille (prise en noir, mais pas de visuel dispo):

Bonsoir la compagnie, même si vous étes peut bavard j’espère que certains lisent encore je vais donc continuer ce reportage photo.

Cette partie concerne la fabrication de plaques permettant de concevoir les pare-chaleurs en carbone. J'ai donc plié des plaques en acier de 3 mm d'épais (tant bien que mal, la plieuse du boulot est plus vieille que moi et les matrices sont complètement nazes) avec le même angle que les prototypes en page 1:



La plieuse étant vraiment fatigué, les tôles avaient très légèrement voilées, j'ai donc découpé du tube de 20X40 que j'ai soudé directement dessus. Pour assuré le coup, j'ai "bridé" le tout sur un marbre avec des serre-joints, fait seulement des points de soudure et laissé refroidir avant de relâcher. Cela évite les déformation!

Ne pas trop mettre "la patate" sur le poste à souder pour ne pas marquer l'intérieur des tôles (il faut quand même que ça pénètre)



j'ai ensuite poncé l'intérieur comme suit: 80, 120, 220, 320, 400, 600, 1000.
On obtient ainsi une surface lisse et brillante sans aucun défaut!



J'ai ensuite fabriqué la même pièce symétriquement parlant. Ainsi je pourrai appliqué un gel coat sur les deux plaques, apposer la fibre de carbone sur l'une d'entre elles et refermer le tout "en sandwich" afin d'obtenir une pièce très fine, régulière, sans bulle et très robuste. Je pense à 4 couches de 193gr/m². Remarquez sur la première photo que l'une des deux plaque est percée aux quatre coins afin de facilité le démoulage. Je pourrais passer un tournevis pour pousser
J'ai également acheté une étuve sur leboncoin pour 50€ (photo dès que possible), elle me permettra de faire cuire la pièce (pendant 16h à 60°) afin d'obtenir une pièce bien plus résistante à la chaleur et pratiquement incassable.
Une fois la plaque carré obtenue je n'aurai qu'a découper le par chaleur avec le gabarit en acier de la page 1.





Je passerai bientôt commande de l'époxy et du carbone, après il n'y aura plus qu'a... enfin j’espère car c'est ma première expérience dans ce domaine. D'ailleurs vos conseils sont bienvenus.

Mais dans les grandes ligne je dirais:

- Cire de démoulage
- Gel coat sur les deux tôles, je laisse poser 2 à 3H
- Résine époxy et fibre de carbone sur le gel coat, rouleaux dérouleur et "sandwich" avec les tôles
- 24h de séchage à tempé ambiante + 16h en étuve a 60°
- Démoulage, puis perçage des trois vise et de l'arrivé du Boa en 2,5"
- Léger ponçage et Résine de glaçage pour un rendu "miroir"

J'ai bon? J'ai tout faux?

Je ne peux malheureusement pas t'aider mais chapeau bas pour la façon dont tu menes ce projet

NC black 80 a écrit :Je ne peux malheureusement pas t'aider mais chapeau bas pour la façon dont tu menes ce projet

Merci c'est très sympa!

Suite de l'optimisation avec des plaquettes PFC 08 pour les quatre coins, des durites avia de chez goodridge, ainsi que la suppression de cette maudite CDV!
J'ai également acheté un auto-purgeur "schwaben", bluffant de qualité pour un petit prix!







Sinon la commande Merlin Motorsport est arrivé ce matin, très rapide et bien emballé je recommande vraiment!!!!

Carbon M fabrique maintenant des écopes toutes prêtes à monter...
M3 e46 pour le moment...

Oui, Je l'ai eu au téléphone vendredi dernier. On travail sur quelques projets pour nos chers Z ensemble
Par contre les pare-chaleur qu'il développe sont en alu. Mais des kits tout prêts sont dispo sur le marché pour m3 e46 déjà.

T'inquiète le poste est suivi et intéressant, bien que je ne sache comment commenter vu que ce que tu fais me dépasser de loin, mais c'est beau!

Quentin
C’est un rouleau debulleur que tu as besoin. Choisis en un avec des des stries qui font la largeur du rouleau afin de chasser l’air. Surtout pas de picot (à cause de l’armature carbone qui pourrait se défaire)
N’oublies pas de charger fortement en résine pour maroufler ton carbone dedans. règle absolue en stratification !
Il ne doit rester aucune bulle ou vide d’air, d’où le rouleau debulleur.
Pour ta finition, utilises un petit rouleau laqueur ( en mousse)

Pascal

Merci pour vos commentaires paf86 et casa!

Je suis muni de deux rouleaux débulleur, l'un pour les surfaces plates (en pate de lapin) et l'autre pour les angles (comme une roulette à pizza).
Mais j'ai l'impression qu'il y a comme un secret autour de la fabrication de pièces en carbone... on ne trouve pas tout sur le net a ce sujet!

Pour le moment, ce dont je suis a peut prêt sur:

- utiliser du taffetas et non du sergé car plus robuste et forme assez simpliste.
- utiliser une résine avec un TG le plus élevé possible pour supporter les grosses températures.
- si possible me passer de gel coat pour les même raisons.
- passage en post cuisson pendant 16h a 60 degrés pour augmenter les résistances mécaniques.

Et... J'ai eu une idée farfelue pour encore augmenter l'efficacité de la piece... Je vous en fait part bientôt

J'ai eu un peut de temps aujourd'hui j'en ai profité pour améliorer encore la finition des moules. Passage à 1200, puis 1500 et enfin 2000.... et beaucoup de patience :

Je teste les moules cette après midi, Je vais essayer de faire un max de photos et pourquoi pas une petite vidéo, la pot-life d'une heure est relativement confortable sur ce genre de pièces. Ça aidera ceux qui voudront se lancer

Quel boulot .

Comme déjà annoncé, n'hésite pas à commercialiser ton travail tu es sûr d'avoir déjà un client (ecope admission/moyeux/PC avant)